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設備制造過程保證條例
閱讀：357 發(fā)布時間：2022-9-21
1：制造過程，公司按GB150-1998標準進行設計制造檢驗，按ISO9001質量管理體系標準控制整個生產(chǎn)過程，焊接由持證焊工施焊，焊縫檢測要求根據(jù)JB4730-94壓力容器無損檢測標準進行檢測，合格級別Ⅲ級，過程施工嚴格按工藝卡實施并檢驗合格簽字流轉。公司擁有從德國進口的自動焊接中心，罐體縱、環(huán)焊縫均采用等離子自動焊接，焊縫晶間顆粒非常細小均勻，有效保證了焊接質量。
2：內(nèi)罐體焊接是保證內(nèi)壁平整光滑的前提，焊接的接頭按《HGJ20584-1998》規(guī)定，按容器壓力大小不同及所在部位不同選用A、B、C、D四類接頭和板厚及連接方法不同選用單面、雙面坡口方式，進行分層，分段逆向施焊，以減少焊接變形，做到磨拋后不留焊接痕跡。
3：焊接工藝的正確選擇，才能真正保證設備的平整度，焊縫的質量。A、B類焊縫采用自動等離子弧焊接工藝，C、D類焊縫采用手工鎢極氬弧焊接工藝，單面焊雙面惰性氣體保護成形，對設備自身潔凈等方面嚴格要求在上得到滿足。保護氣體純度為99.9%，焊絲根據(jù)材料的焊絲牌號分別為316L（00Cr17Ni14M02）或者304(0Cr19Ni9)。具體表現(xiàn)在：焊縫焊點無論里外均呈均勻魚鱗狀，不銹鋼之奧氏體結構在焊縫處得到上保護。少部分必要時采用電弧焊，304之間用A102；316L之間用A022，異種鋼之間用A302。
4：內(nèi)罐體與夾套焊接后，根據(jù)國家壓力容器設計標準要求進行試壓，氣密性及水壓試驗保壓24小時，試驗合格。不銹鋼經(jīng)過鈍化劑處理，才進行外殼加工、保溫處理。
5：內(nèi)筒和夾套的焊縫按JB4730-94進行無損探傷檢查，應符合JB4730-94規(guī)定中的Ⅲ級合格。
6：夾套與內(nèi)筒成型后進行水壓試驗，根據(jù)圖紙與壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程進行試驗、保壓，最后經(jīng)勞動門專人試壓，檢驗合格后出具壓力容器檢驗合格證，提供給使用廠家。
2：內(nèi)罐體焊接是保證內(nèi)壁平整光滑的前提，焊接的接頭按《HGJ20584-1998》規(guī)定，按容器壓力大小不同及所在部位不同選用A、B、C、D四類接頭和板厚及連接方法不同選用單面、雙面坡口方式，進行分層，分段逆向施焊，以減少焊接變形，做到磨拋后不留焊接痕跡。
3：焊接工藝的正確選擇，才能真正保證設備的平整度，焊縫的質量。A、B類焊縫采用自動等離子弧焊接工藝，C、D類焊縫采用手工鎢極氬弧焊接工藝，單面焊雙面惰性氣體保護成形，對設備自身潔凈等方面嚴格要求在上得到滿足。保護氣體純度為99.9%，焊絲根據(jù)材料的焊絲牌號分別為316L（00Cr17Ni14M02）或者304(0Cr19Ni9)。具體表現(xiàn)在：焊縫焊點無論里外均呈均勻魚鱗狀，不銹鋼之奧氏體結構在焊縫處得到上保護。少部分必要時采用電弧焊，304之間用A102；316L之間用A022，異種鋼之間用A302。
4：內(nèi)罐體與夾套焊接后，根據(jù)國家壓力容器設計標準要求進行試壓，氣密性及水壓試驗保壓24小時，試驗合格。不銹鋼經(jīng)過鈍化劑處理，才進行外殼加工、保溫處理。
5：內(nèi)筒和夾套的焊縫按JB4730-94進行無損探傷檢查，應符合JB4730-94規(guī)定中的Ⅲ級合格。
6：夾套與內(nèi)筒成型后進行水壓試驗，根據(jù)圖紙與壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程進行試驗、保壓，最后經(jīng)勞動門專人試壓，檢驗合格后出具壓力容器檢驗合格證，提供給使用廠家。